Энергоффективность

Тула-Сталь стремится выпускать продукцию с минимальными затратами природных ресурсов. Реализованные при строительстве завода решения позволяют существенно сократить расход электрической и тепловой энергии, воды, природного газа. На предприятии действует система мониторинга работы оборудования для учета расходов всех потребляемых энергоресурсов. По результатам такого мониторинга параметры работы агрегатов корректируются для минимизации их потребления. 

Снижение расхода электроэнергии:

• установлены светодиодные и газоразрядные светильники, что позволяет предприятию экономить около 80% энергии по сравнению с лампами накаливания и люминесцентными лампами;

• на большинстве электродвигателей установлены частотные привода;

• установлены фильтркомпенсирующие устройства (35, 10, 0,4 кВ), которые за счет снижения реактивной мощности позволяют сократить потери активной энергии в кабельных линиях и трансформаторах.

Снижение расхода воды:

• для очистки воды используется технология обратного осмоса с организацией второй ступени «дожима» без известкования. Это позволяет сократить затраты на реагенты и утилизацию получаемого в процессе очистки известкованием шлама. В применяемой технологии образуется шлам с высоким содержанием железа, который улавливается в отстойниках и фильтрах водоподготовки и повторно используется в производстве чугуна на Тулачермете. Засоленные стоки (концентрат обратноосмотической установки) после установок осмоса используются для тушения конверторных шлаков;

• для сбора, отстаивания и первичной очистки ливневых вод на заводе предусмотрена отдельная станция очистки с бассейном емкостью 11000 м³. После отстаивания и очистки песчаными фильтрами вода направляется в комплекс водоподготовки, где она проходит еще одну ступень удаления вредных примесей, и затем поступает в систему охлаждения оборудования. Такая схема позволяет экономить порядка 100 тонн воды в час (30% от суммарного водопотребления);

• для снижения потерь с каплеуносом в системе подготовки применены градирни с наименьшим коэффициентом уноса. Это позволяет экономить на подпитке контуров охлаждения до 50 тонн пермеата (воды, очищенной после установки обратного осмоса) в час.

Снижение расхода тепловой энергии и природного газа:

• получаемое при производстве стали тепло используется для системы отопления завода. Тепло получаемого пара в пароводяных бойлерах передается теплосети и далее потребителям. Получаемый при охлаждении пара конденсат используется для подпитки теплосети, а излишки, до 40 тонн в час, направляются в производственный процесс.

• при неработающем производстве пар для нужд завода поступает с ТЭЦ-ПВС, что позволяет не использовать природный газ или электроэнергию для систем отопления и производства пара при пусковых операциях в кислородно–конверторном цехе. Получаемый конденсат также используется в цикле водоснабжения производства.